FMEA（失效模式與影響分析）_佛山市順德區昊瑞電子科技有限公司

FMEA（失(shī)效模式與影(yǐng)響分析）

上傳(chuán)時間：2016-5-12 13:45:43　　作者：昊(hào)瑞電子

     在設計和制(zhì)造産品時，通(tong)常有三道控(kòng)制缺陷的防(fang)線：避免或消(xiao)除故障起因(yin)、預先确定或(huò)檢測故障、減(jian)少故障的影(ying)響和後果。FMEA正(zheng)是幫助我們(men)從第一道防(fáng)線就将缺陷(xiàn)消滅在搖籃(lan)之中的有效(xiao)工具。
      FMEA是一種可(kě)靠性設計的(de)重要方法。它(ta)實際上是FMA（故(gù)障模式分析(xī)）和FEA（故障影響(xiǎng)分析）的組合(hé)。它對各種可(ke)能的風險進(jìn)行評價、分析(xi)，以便在現有(you)技術的基礎(chǔ)上消除這些(xie)風險或将這(zhè)些風險減小(xiao)到可接受的(de)水平。及時性(xing)是成功實施(shī)FMEA的最重要因(yīn)素之一，它是(shi)一個“事前的(de)行爲”，而不是(shì)“事後的行爲(wèi)”。爲達到最佳(jiā)效益，FMEA必須在(zai)故障模式被(bei)納入産品之(zhī)前進行。
     FMEA實際是(shi)一組系列化(huà)的活動，其過(guò)程包括：找出(chu)産品/過程中(zhong)潛在的故障(zhàng)模式；根據相(xiang)應的評價體(ti)系對找出的(de)潛在故障模(mo)式進行風險(xiǎn)量化評估；列(liè)出故障起因(yin)/機理，尋找預(yù)防或改進措(cuo)施。
  由于産品故(gù)障可能與設(she)計、制造過程(cheng)、使用、承包商(shang)/供應商以及(jí)服務有關，因(yīn)此FMEA又細分爲(wèi)設計FMEA、過程FMEA、使(shǐ)用FMEA和服務FMEA四(sì)類。其中設計(ji)FMEA和過程FMEA最爲(wèi)常用。
  設計FMEA（也記(jì)爲d-FMEA）應在一個(ge)設計概念形(xing)成之時或之(zhī)前開始，并且(qie)在産品開發(fā)各階段中，當(dāng)設計有變化(huà)或得到其他(tā)信息時及時(shí)不斷地修改(gai)，并在圖樣加(jia)工完成之前(qián)結束。其評價(jia)與分析的對(duì)象是最終的(de)産品以及每(měi)個與之相關(guan)的系統、子系(xì)統和零部件(jiàn)。需要注意的(de)是，d-FMEA在體現設(shè)計意圖的同(tóng)時還應保證(zheng)制造或裝配(pei)能夠實現設(she)計意圖。因此(cǐ)，雖然d-FMEA不是靠(kao)過程控制來(lái)克服設計中(zhōng)的缺陷，但其(qí)可以考慮制(zhi)造/裝配過程(chéng)中技術的/客(ke)觀的限制，從(cóng)而爲過程控(kòng)制提供了良(liáng)好的基礎。進(jìn)行d-FMEA有助于：
設計(jì)要求與設計(jì)方案的相互(hu)權衡；
制造與裝(zhuāng)配要求的最(zui)初設計；
提高在(zai)設計/開發過(guo)程中考慮潛(qian)在故障模式(shi)及其對系統(tong)和産品影響(xiǎng)的可能性；
爲制(zhi)定全面、有效(xiao)的設計試驗(yàn)計劃和開發(fa)項目提供更(geng)多的信息；

爲将來(lai)分析研究現(xiàn)場情況、評價(jià)設計的更改(gai)以及開發更(geng)先進的設計(jì)提供參考。
過程(cheng)FMEA（也記爲p-FMEA）應在(zai)生産工裝準(zhun)備之前、在過(guò)程可行性分(fen)析階段或之(zhi)前開始，而且(qiě)要考慮從單(dan)個零件到總(zǒng)成的所有制(zhì)造過程。其評(ping)價與分析的(de)對象是所有(you)新的部件/過(guo)程、更改過的(de)部件/過程及(jí)應用或環境(jìng)有變化的原(yuan)有部件/過程(chéng)。需要注意的(de)是，雖然p-FMEA不是(shi)靠改變産品(pǐn)設計來克服(fu)過程缺陷，但(dàn)它要考慮與(yu)計劃的裝配(pei)過程有關的(de)産品設計特(te)性參數，以便(biàn)最大限度地(di)保證産品滿(man)足用戶的要(yào)求和期望。 p-FMEA一(yi)般包括下述(shù)内容：
确定與産(chan)品相關的過(guo)程潛在故障(zhàng)模式；
評價故障(zhàng)對用戶的潛(qián)在影響；
确定潛(qian)在制造或裝(zhuāng)配過程的故(gù)障起因，确定(dìng)減少故障發(fā)生或找出故(gu)障條件的過(guo)程控制變量(liang)；
編(bian)制潛在故障(zhang)模式分級表(biao)，建立糾正措(cuò)施的優選體(tǐ)系；
将制造或裝(zhuāng)配過程文件(jian)化。
FMEA技術的應用(yòng)發展十分迅(xùn)速。50年代初，美(měi)國第一次将(jiāng)FMEA思想用于一(yi)種戰鬥機操(cao)作系統的設(she)計分析，到了(le)60年代中期，FMEA技(ji)術正式用于(yú)航天工業（Apollo計(ji)劃）。1976年，美國國(guó)防部頒布了(le)FMEA的軍用标準(zhǔn)，但僅限于設(she)計方面。70年代(dai)末，FMEA技術開始(shǐ)進入汽車工(gong)業和醫療設(she)備工業。80年代(dai)初，進入微電(dian)子工業。80年代(dai)中期，汽車工(gōng)業開始應用(yong)過程FMEA确認其(qi)制造過程。到(dào)了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fa)布咨詢通報(bao)要求所有航(háng)空系統的設(she)計及分析都(dou)必須使用FMEA。1991年(nian)，ISO-9000推薦使用FMEA提(ti)高産品和過(guo)程的設計。1994年(nián)，FMEA又成爲QS-9000的認(ren)證要求。目前(qian)，FMEA已在工程實(shi)踐中形成了(le)一套科學而(er)完整的分析(xi)方法。

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